Thị trường số hóa mới đòi hỏi các sản phẩm và dịch vụ thông minh, các sản phẩm thông minh bao gồm các yếu tố cơ khí, cơ điện tử, thiết bị điện tử với số lượng ngày càng nhiều chương trình ứng dụng phần mềm. Để kịp thời đưa các sản phẩm chất lượng tuyệt vời ra thị trường, các nhà cung cấp cần cải tiến quy trình vòng đời sản phẩm của họ. Một trở ngại đáng kể mà các nhà cung cấp gặp phải là sự hài hòa của quản lý vòng đời sản phẩm (PLM) cùng các chỉ số liên quan đến tài chính, kinh doanh, sản xuất, đáp ứng sự hài lòng của KH. Các doanh nghiệp hiện đại đang phải đối mặt với những trở ngại ngày càng tăng về vòng đời sản phẩm ngắn hơn, gia công phần mềm tăng cường, nhu cầu sửa đổi hàng loạt, nhiều sản phẩm phức tạp hơn, đội ngũ thiết kế sản phẩm phân bổ theo địa lý, nguồn cung ứng mất giá nhanh và nhu cầu thỏa mãn nhanh.
Để giải quyết thành công những thách thức này trong bối cảnh doanh nghiệp hợp tác thời hiện đại, cần có năng lực công nghiệp đổi mới để có được những lợi thế hợp lý trong thế giới kết nối ngày nay, Do đó tích hợp cả 3 hệ thống ERP – PLM – MES là giải pháp tối ưu được các doanh nghiệp lựa chọn.
Mục tiêu tích hợp ERP – PLM
PLM và hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (ERP) đều giải quyết các nhu cầu khác nhau của công ty; các thủ tục mà của chúng thực hiện được điều chỉnh cẩn thận với nhu cầu kinh doanh hiện tại, vì vậy sẽ rất tiện lợi khi kết hợp PLM và ERP của doanh nghiệp cho việc thiết kế, phát triển và sản xuất sản phẩm. Hai hệ thống có thể kết nối với nhau, giúp cho quá trình trở nên chính xác và thuận lợi hơn.
PLM tập trung hơn vào việc cải tiến sản phẩm và ERP tập trung vào các nguồn cần thiết cho sản xuất. Sự gia tăng liên tục nhu cầu của khách hàng đối với sản phẩm thông minh, khiến các nhà sản xuất sử dụng cả hai hệ thống theo thứ tự sản phẩm được thiết kế, xây dựng và phân phối. Vào thời điểm sản phẩm được thiết lập để sản xuất, PLM chắc chắn sẽ có tất cả các chi tiết phù hợp với thực tế. Các chi tiết của PLM có thể được sửa đổi nếu có sự thay đổi trong quy trình công việc chuẩn bị nguồn lực. Việc kết hợp hai hệ thống này yêu cầu cả hai phải có cùng thông tin ngoài những chi tiết cập nhật nhất mọi thời đại.
Nếu doanh nghiệp sử dụng ERP chứ không phải PLM, chắc chắn sẽ có một khoảng trống trong các tài liệu tự động hóa quy trình kinh doanh có thể làm cho việc giám sát quy trình thêm tốn kém và khó khăn.
Dữ liệu sản phẩm có thể chuyển thẳng đến nhiều hệ thống kế thừa khác và cũng cảnh báo các phân tích của nó, tạo ra các chi tiết cụ thể hơn với các dự báo. Việc tích hợp cả hai hệ thống trên thực tế cũng giúp loại bỏ cơ hội của sự không nhất quán tồn tại giữa chúng. Với rất nhiều chi tiết liên quan đến quy trình kinh doanh ở phần cuối, nó giúp dễ dàng xác định các vị trí khả thi để cải tiến.
[et_bloom_locked optin_id=optin_6]
Bằng cách tăng cường sự chia sẻ thông tin lâu đời trên giao tiếp giữa các bộ phận chức năng chéo, sự kết hợp hệ thống có thể ảnh hưởng đến sự hợp tác giữa các bộ phận dẫn đến việc làm lại giải pháp không mong muốn. Thông tin chi tiết về sản phẩm và tài nguyên là bắt buộc để sản xuất, được theo dõi dưới dạng chương trình NPD (Phát triển sản phẩm mới ). Việc chia sẻ loại thông tin này giữa cả hai hệ thống chắc chắn sẽ làm cho cả hai nguồn thông tin đều mang lại giá trị to lớn cho doanh nghiệp.
Ví dụ: bằng cách hệ thống hóa thông tin công nghệ trong cơ sở chuyên môn chung và tạo ra dữ liệu thiết yếu, PLM cho phép khách hàng tuân thủ tốt hơn các chi tiết trên toàn thế giới và do đó thúc đẩy sự tiến bộ cũng như sự hợp tác giữa tất cả các bên liên quan, cả bên trong và bên ngoài.
Ngoài những lợi ích mà PLM cung cấp vốn có, nó cũng nâng cao những lợi ích của ERP bằng cách cho phép giám sát toàn bộ dữ liệu công nghệ. Do đó, ERP dựa trên sự hiểu biết về sản phẩm cùng với môi trường của nó do PLM đưa ra để tối ưu hóa việc quản lý luồng dữ liệu cho sản xuất và hậu cần ngoài ra còn có dữ liệu sản phẩm giới thiệu.
ERP nếu không có PLM gặp khó khăn trong việc sắp xếp hồ sơ sản phẩm và có thể xử lý sai các thay đổi của sản phẩm không chính xác với việc làm lại tốn kém. PLM là công cụ khởi đầu mà ERP nên tuân theo. PLM được sử dụng để quản lý việc thiết kế và phát triển một sản phẩm, và ERP được sử dụng để xử lý việc mua hàng loạt sản phẩm cũng như chuẩn bị nguồn lực để bán hàng cùng với sản xuất hàng.
Tích hợp ERP – MES
Chia sẻ dữ liệu giữa khu vực sản xuất và các ứng dụng kinh doanh sẽ cho phép các nhà sản xuất đạt được mức độ hiệu quả mới trong quy trình sản xuất tinh gọn. Các giải pháp MES và ERP đã là trung tâm của doanh nghiệp sản xuất trong nhiều năm. Khi các công ty phụ thuộc đáng kể vào các công nghệ này có khả năng cạnh tranh, và khi bản thân các đổi mới trở nên tiên tiến, các nhà sản xuất sẽ gặt hái được những lợi thế khi tích hợp ERP với MES. Hệ thống MES nằm giữa ERP và hệ thống điều khiển công nghiệp và có khả năng đáng kể được sử dụng một cách hiệu quả để tối đa hóa các quy trình dịch vụ tại khu vực sản xuất . Sự kết hợp của cả hai hệ thống cho phép các nhà sản xuất số hóa các quy trình, trong đó việc triển khai MES là một điều cần thiết đối với các nhà sản xuất đang dẫn đầu hành trình theo hướng tương lai kỹ thuật số.
ERP khi được kết nối với MES có triển vọng biến hoạt động sản xuất thành giá trị kinh doanh. Cả hai hệ thống thường đứng riêng trong nhiều năm vì chúng xử lý các tính năng khác nhau; tuy nhiên, cả hai đều đủ để có thể phát triển một hệ thống gần như lý tưởng nếu được tích hợp.
Các thành phần kiểm soát quá trình thống kê (SPC) và kiểm soát chất lượng thống kê (SPQ) của MES cho phép kiểm soát sản xuất dự báo và theo dõi trực quan những gì cần thực hiện liên quan đến sản xuất, nhằm duy trì mức sản xuất, duy trì chất lượng cao và tối ưu hóa hiệu suất của nhà máy. Để đảm bảo chất lượng cao, điều rất quan trọng là phải duy trì quá trình trong giới hạn kiểm soát thích hợp. SPC giúp xác định các khu vực lãng phí và kém hiệu quả chính trong hệ thống cửa hàng, từ đó cho phép cải thiện quy trình và chất lượng sản phẩm nhanh hơn.
ERP giúp phác thảo các quy trình vận hành tiêu chuẩn (SOP), các hướng dẫn từng bước cần thiết để người vận hành hoàn thành công việc trong cửa hàng giúp duy trì sự an toàn và hiệu quả. SOP không chỉ cho người điều hành biết họ phải thực hiện công việc của mình như thế nào mà còn cho họ biết tại sao. SOP tại chỗ cũng sẽ cung cấp tùy chọn mở rộng quy trình sản xuất nhanh hơn cho ứng dụng MES.
SOP tạo cơ sở cho ISO và công nhận hệ thống quản lý chất lượng khác. Cuối cùng, đó là tất cả về phạm vi bao phủ dữ liệu quan trọng, tự động hóa quy trình, nâng cao chất lượng, tăng hiệu quả và nâng cao năng suất. Về lâu dài, dữ liệu hoạt động cần được lưu chuyển và đảm bảo các công việc của nhân viên nhà máy ít phức tạp hơn, dễ dàng hơn và hiệu quả hơn rất nhiều.
MES là hệ thống mở rộng kiểm soát tất cả các hoạt động diễn ra tại khu vực sản xuất . Nó bắt đầu với tất cả các đơn đặt hàng khác nhau từ khách hàng, hệ thống lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu (MRP), lịch trình tổng thể và nhiều nguồn lập kế hoạch khác, tiếp theo là tạo ra sản phẩm theo cách đáng tin cậy, giá cả phải chăng, phù hợp và chất lượng hàng đầu có thể.
ERP chắc chắn sẽ có thể giải quyết các thách thức trong nhiều khía cạnh khác nhau, chẳng hạn như hoạch định nguồn lực, quản trị cung ứng và tài chính; nhưng bầu không khí sản xuất hiện đại đòi hỏi nhiều hơn một hệ thống ERP đơn thuần, thậm chí nhiều tính linh hoạt, dữ liệu và kết nối hơn. Việc gắn kết MES với hệ thống ERP cho phép các nhà nhân lực quản lý các đơn đặt hàng công việc và các nhu cầu tài nguyên khác.
Giải pháp MES được thiết kế để quản lý quy trình mà ERP không thể trang bị cho các nhà sản xuất một dịch vụ điều chỉnh theo môi trường sản xuất biến đổi phức tạp của họ. Việc kết hợp dữ liệu thời gian thực liên quan đến lịch trình của nguồn lực trong toàn bộ chuỗi cung ứng với hệ thống ERP có thể giúp các nhà sản xuất giảm bớt những gián đoạn không cần thiết và sự chậm trễ hơn nữa.
Hệ thống MES lý tưởng cho phép đặt thông tin máy móc, thông tin vận hành và dữ liệu truy xuất nguồn gốc để giải quyết những khó khăn chức năng quan trọng hơn. Một trong những ví dụ điển hình của việc tích hợp ERP với MRP là hoạt động có tổ chức tốt của trình tự thay đổi kỹ thuật vì bất kỳ loại sửa đổi sản phẩm nào được yêu cầu bởi khách hàng nội bộ hoặc bên ngoài cần phải được chuyển đến hệ thống sản xuất càng sớm càng tốt để ngăn chặn việc đáp ứng công việc của khách hàng đơn đặt hàng.
Tích hợp PLM – ERP – MES
Ba ứng dụng thực tế tiêu chuẩn trong thị trường giải pháp cho doanh nghiệp sản xuất là ERP, MES và PLM. ERP tập trung vào việc kiểm soát vật liệu, nhân lực và máy móc / thiết bị tiêu chuẩn vật lý cần thiết để sản xuất sản phẩm, trong khi khả năng hoạt động của MES giúp giám sát hoặc xử lý các hệ thống sản xuất phức tạp và luồng dữ liệu khi PLM tích hợp con người, đặc điểm kỹ thuật, quy trình, cách sử dụng, và hệ thống kế thừa và cung cấp cấu trúc thông tin sản phẩm với luồng kinh doanh nâng cao cho doanh nghiệp.
Bằng cách đảm bảo tính kỹ thuật giữa các hệ thống PLM, MES và ERP, các nhà sản xuất mong muốn tạo điều kiện chia sẻ thông tin giữa các vị trí hợp lý của thiết kế, phát triển, nguồn lực và hoạt động của khu vực sản xuất . Mục tiêu là cung cấp mức độ bao phủ của nguồn dữ liệu hỗ trợ cải thiện chu kỳ phân phối sản phẩm và loại bỏ các công việc thao tác thủ công lặp đi lặp lại và cũng gây lãng phí, ngoài ra còn chủ động giúp đưa ra giải pháp khắc phục các vấn đề chất lượng cao trước khi chúng kết thúc bằng nhau và gây ra rào để khách hàng hoàn thành.
Dữ liệu doanh nghiệp thực hiện đồng thời trong suốt bộ ba PLM-ERP-MES, với nhiều mức độ thích ứng khác nhau, ở các giai đoạn khác nhau của vòng đời sản phẩm, so với nhiều phiên bản chi tiết ngoài cấu trúc.
Các khái niệm cốt lõi giữa sự kết hợp này liên quan đến quản lý dữ liệu tổng thể (MDM), sản phẩm cùng với việc bố trí thông tin kinh doanh trong suốt vòng đời sản phẩm và sự hợp tác trong suốt dịch vụ toàn diện.
[/et_bloom_locked]
Tóm lại, PLM quan tâm đến các lựa chọn tiêu chí về mặt kỹ thuật, ERP giải quyết các lựa chọn chiến thuật sản xuất và kinh doanh, trong khi MES quan tâm đến cách thức vận hành hoạt động sản xuất. PLM, ERP và MES tích hợp để phát triển cấu trúc phân tích hiện đại về sản xuất tinh gọn. Sự kết hợp của PLM, ERP và MES giúp các nhà sản xuất có thể chia sẻ thông tin chi tiết lẫn nhau trong suốt quá trình liên doanh, hỗ trợ đưa ra các lựa chọn thông minh hơn với nhiều chi tiết tốt hơn.
Là một phần của hệ thống từ sản phẩm đến sản xuất, tức là PLM thông qua ERP đến MES, có các liên kết thẳng từ PLM đến dây chuyền sản xuất, là một trong những trường hợp đáng tin cậy nhất, phổ biến trong các hướng dẫn công việc, truyền thông tin chi tiết từ dây chuyền sản xuất đến PLM và ngược lại với kết quả không phù hợp.
Một khả năng quan trọng nữa của MES là tích hợp thiết bị trong nhà máy; nó cũng có khả năng thu thập dữ liệu trực tiếp từ thiết bị sản xuất. Tích hợp trực tiếp PLM-MES có khả năng cung cấp tính tiện dụng bằng cách sử dụng phương pháp cộng tác, có khả năng hợp tác. Mức độ thích ứng bên cạnh việc cụ thể hóa cách thức hoạt động tinh gọn của doanh nghiệp có thể tạo thành những mô hình mới để tạo ra lợi ích cạnh tranh hơn cho doanh nghiệp.
PLM, ERP và MES kết hợp với nhau để tạo ra một nền tảng cho việc diễn giải hiện đại về sản xuất tinh gọn. Là một phần của nền tảng sản xuất sản phẩm, có các kết nối trực tiếp từ PLM đến khu vực sản xuất, chẳng hạn như hướng dẫn công việc, thông tin định tuyến và ngược lại từ khu vực sản xuất đến PLM với kết quả không phù hợp. Liên kết trực tiếp PLM–MES có khả năng mang lại sự nhanh nhẹn thông qua sự xuất sắc trong việc triển khai hoạt động tại khu vực sản xuất.
Tích hợp ERP – PLM-MES cho phép đáp ứng liên tục các nhu cầu thay đổi theo phân phối các thiết kế sản phẩm mới nhất và phương pháp lắp ráp cho chuỗi giá trị sản xuất kết nối, hiệu quả và hiệu quả hơn.
Có ba câu hỏi quan trọng cần giải quyết trong khi xem xét toàn cảnh PLM-ERP-MES tích hợp:
- Dữ liệu MES nào cần được tích hợp ngược dòng với ERP và PLM?
- Bao nhiêu dữ liệu ngược dòng từ MES đến PLM thông qua ERP so với trực tiếp từ MES đến PLM?
- Mức độ hiển thị của dữ liệu và quy trình được yêu cầu trong nền tảng ERP và cách duy trì mức độ linh hoạt và nhất quán nhất định trên mỗi lớp PLM-ERP-MES?
Điều này một lần nữa liên quan đến các cân nhắc và giả định là đã có MDM khi tích hợp ba nền tảng.
Quản lý dữ liệu tổng thể (MDM) liên quan đến việc tạo một bản ghi chính duy nhất cho tất cả dữ liệu kinh doanh quan trọng từ các nguồn và ứng dụng dữ liệu bên trong và bên ngoài. Thông tin này trở thành một nguồn nhất quán, đáng tin cậy xuyên suốt toàn bộ doanh nghiệp.
Bạn đang quan tâm về các giải pháp NEW SCADA, Industrial IoT hoặc các công cụ quản lý sản xuất ? Hãy điền thông tin dưới đây, chúng tôi sẽ liên hệ và tư vấn cho bạn cụ thể.
[wpforms id=”22606″]
