20 công cụ sản xuất tinh gọn

1) Kaizen

Kaizen là gì?

Kaizen là từ tiếng Nhật để cải tiến liên tục. Thuật ngữ này đề cập đến các hoạt động cải thiện mọi chức năng của một doanh nghiệp và thường được áp dụng cho sản xuất, nhưng có thể được sử dụng để làm cho hầu hết mọi doanh nghiệp hiệu quả hơn.

Theo định nghĩa, Kaizen bao gồm sự tham gia của tất cả nhân viên, từ quản lý cấp trên đến công nhân dây chuyền lắp ráp và có thể được sử dụng để cải thiện mọi quy trình trong chuỗi cung ứng, từ mua hàng đến hậu cần. Công cụ sản xuất tinh gọn được người Nhật sử dụng lần đầu tiên trong Thế chiến thứ hai và là một ảnh hưởng lớn của cuốn sách The Toyota Way của Toyota.

Mục tiêu của Kaizen là gì?

Kaizen tìm cách cải thiện các quy trình được tiêu chuẩn hóa để loại bỏ lãng phí, khắc phục các vấn đề về quy trình làm việc và giải quyết các vấn đề kinh doanh.

Kaizen được thực hiện như thế nào? Phương pháp Kaizen thường bao gồm 5 bước chính:

1. Xác định khu vực vấn đề sẽ được tập trung.
2. Sử dụng băng video để phân tích phương pháp hiện tại.
3. Thử nghiệm và đánh giá chiến thuật cải tiến.
4. Thực hiện cải tiến.
5. Phân tích kết quả và trình bày cho quản lý cấp trên để phản hồi.

Kaizen được áp dụng nhiều nhất để làm gì?

Ngành công nghiệp ô tô. Trên thực tế, Hệ thống sản xuất Toyota đã làm cho công cụ này trở nên nổi tiếng. Nếu xảy ra sự cố trong quá trình sản xuất, nhân viên dây chuyền lắp ráp của Toyota và các giám sát viên của họ dự kiến ​​sẽ dừng quá trình sản xuất và bắt đầu Kaizen.

2) One-Piece Flow

One-Piece Flow là gì?

One-Piece Flow là chuỗi sản phẩm hoặc dịch vụ thông qua quy trình là một đơn vị tại một thời điểm. One-Piece Flow ngược lại với xử lý hàng loạt, trong đó một số lượng lớn sản phẩm được tạo ra cùng một lúc và chúng được gửi qua quy trình sản xuất dưới dạng một lô hoặc nhóm. Trong One-Piece Flow, trọng tâm là sản xuất sản phẩm của chính nó chứ không phải là chờ đợi, vận chuyển và lưu trữ sản phẩm.

Những lợi thế của One-Piece Flow là gì?

Những ưu điểm là:

• Khả năng phát hiện khuyết điểm sớm hơn và chính xác hơn.
• Linh hoạt hơn để tùy biến và đáp ứng nhu cầu của khách hàng.
• Giảm chi phí bằng cách loại bỏ tổn thất.
• Giảm số lượng công việc đang tiến hành để làm cho mỗi bước hiệu quả hơn.
• Dễ dàng hơn để dự đoán thời gian giao hàng.

Để tăng hiệu quả, các công ty có thể chọn thực hiện Lưu lượng một mảnh hoặc đơn giản là giảm số lượng sản phẩm được sản xuất trong một lô.

3) Jidoka

Jidoka là gì?

Jidoka được phát minh vào năm 1896 và được sử dụng để ngăn chặn việc đưa ra máy dệt tự động trong trường hợp một sợi chỉ bị đứt. Điều này không chỉ làm giảm số lượng lỗi khi xâu chuỗi, nó còn cho phép các nhà khai thác vận hành nhiều máy dệt cùng một lúc thay vì chỉ phải xem một trong trường hợp có sự cố. Nó chủ yếu là tự động hóa với một yếu tố con người.

Các nguyên tắc của Jidoka là gì?

Các nguyên tắc có thể được chia thành bốn bước:

1. Khám phá một sự bất thường hoặc vấn đề.
2. Dừng quá trình hoạt động.
3. Khắc phục sự cố trong tầm tay.
4. Khám phá nguyên nhân gốc rễ để ngăn chặn các vấn đề trong tương lai.

Sự đổi mới chính mà Jidoka mang đến cho sản xuất tinh gọn là ý tưởng kiểm tra một vấn đề sản xuất ở giữa quy trình hơn là vào cuối. Kiểm tra trong suốt quá trình sản xuất có thể đóng một vai trò quan trọng trong việc ngăn ngừa lỗi và khắc phục sự cố trước khi chúng gây ra thiệt hại đáng kể.

4) Poka-Yoke

Poke Yoke là gì?

Poke Yoke được phát triển bởi Toyota và rất giống với Jidoka. Ý tưởng của Poka Yoke là ngăn ngừa những sai lầm trở thành khuyết điểm. Những sai lầm, nó lập luận, là không thể tránh khỏi, nhưng những khiếm khuyết thực sự tiếp cận khách hàng là có thể phòng ngừa được. Mục tiêu là tạo ra một hình thức kiểm soát chất lượng làm nổi bật các khiếm khuyết tự động và cuối cùng đưa con người ra khỏi quy trình kiểm soát.

Tại sao nên sử dụng Poka Yoke?

Công cụ được phát minh vì lỗi của con người. Con người thực hiện các nhiệm vụ sản xuất lặp đi lặp lại ngày này qua ngày khác có thể rất dễ bỏ lỡ những sai lầm và khiếm khuyết phổ biến. Tự động hóa là cần thiết để cải thiện quá trình sản xuất.

Một ví dụ thực tế của Poka Yoke? Báo thức tự động tắt khi bạn rời khỏi xe mà không tắt đèn pha. Một ví dụ khác là một băng chuyền từ chối một sản phẩm thiếu cân. Mục tiêu là để ngăn ngừa sai lầm tự động, mà không cần kiểm tra của con người.

5) Quản lý trực quan

Quản lý trực quan là gì?

Quản lý hình ảnh là một kỹ thuật giao tiếp sử dụng các phương tiện trực quan để truyền tải thông điệp nhanh hơn và hiệu quả hơn

Mục tiêu của quản lý trực quan là gì?

Mục tiêu của Quản lý trực quan là:

• Làm rõ tổn thất.
• Hiển thị các vấn đề một cách đơn giản hơn.
• Rõ ràng chỉ ra mục tiêu hiệu quả của bạn.
• Tăng cường giao tiếp hiệu quả.

Một ví dụ về Quản lý trực quan? Kiểm soát tồn kho , bảng kiểm toán, và bảng bóng. Thông thường, quản lý trực quan có thể cải thiện giao tiếp và giúp cải thiện hiệu quả. Những lần khác, các phương tiện trực quan có thể trở nên khó hiểu và quá nhiều để nhớ.

Quản lý thị giác được áp dụng tốt nhất ở đâu? Hướng dẫn công việc thường có thể được đơn giản hóa và dễ hiểu hơn khi bao gồm các phương tiện trực quan. Ví dụ, nếu một tác phẩm phải xây dựng một mảnh đồ nội thất từ ​​nhiều phần, nó thường sẽ được hiểu rõ hơn trong một định dạng trực quan. Nó đặc biệt hữu ích cho các nhiệm vụ khó giải thích chỉ bằng lời nói. Một ví dụ khác có thể hiển thị các tác phẩm một bức tranh về một nhiệm vụ đã hoàn thành.

6) Kanban

Kanban là gì?

Kanban là từ tiếng Nhật có nghĩa là Thẻ tín hiệu. Trong những thập kỷ trước, công nhân sản xuất sẽ điền vào thẻ tín hiệu khi một bộ phận sắp hết. Thẻ tín hiệu sẽ được gửi đến một nhóm hoặc nhân viên, công việc đó là đặt thêm phần đó. Ngày nay, quá trình này chủ yếu là vi tính hóa. Ý tưởng của Kanban là chỉ mua nhiều bộ phận hơn khi cần thiết.

Mục tiêu của Kanban? Mục tiêu chính của Kanban là giảm tổn thất. Nếu các bộ phận chỉ được mua khi cần thiết, bạn sẽ ít lãng phí thời gian, tiền bạc hoặc không gian đặt hàng các bộ phận không cần thiết. Tuy nhiên, nếu các bộ phận được mua tự động, mà không biết nếu cần, nó có thể cắt giảm lợi nhuận của công ty.

Chiến lược tạo ra các quy trình hiệu quả hơn vì chiến lược được thực hiện dựa trên nhu cầu của người tiêu dùng. Nếu có nhiều nhu cầu cho một sản phẩm chỉ thì bạn nên đặt hàng nhiều hơn. Nếu không có đủ nhu cầu, các công ty có thể ngăn chặn các đơn đặt hàng không cần thiết.

7) Quản lý nhu cầu

Quản lý nhu cầu là gì?

Quản lý nhu cầu là một công cụ tinh gọn được sử dụng để xác định tất cả các nhu cầu đến từ môi trường bên ngoài, quản lý nó và đưa nó vào chuỗi cung ứng trong một công ty.

Mục tiêu của quản lý nhu cầu:

Quản lý nhu cầu có ba mục tiêu chính:

• Cải thiện độ chính xác dự báo.
• Giảm đầu tư vào hàng tồn kho.
• Tạo sự cân bằng hiệu quả hơn giữa cung và cầu.

Quản lý nhu cầu được thực hiện như thế nào? Yếu tố chính của việc thực hiện Quản lý nhu cầu là tạo ra chuỗi cung ứng minh bạch hơn. Các công ty phải đảm bảo tính minh bạch từ tất cả các nhà cung cấp làm việc với một công ty, từ lớn nhất đến nhỏ nhất. Bằng cách đảm bảo rằng mọi bên tham gia trong chuỗi cung ứng đều minh bạch, bạn có thể bắt đầu tạo chuỗi cung ứng hiệu quả hơn.

Tiếp theo, các công ty phải xác định, hàng tồn kho nào là không cần thiết và có thể giảm. Có quá nhiều hàng tồn kho là tốn kém và khó để duy trì. Cuối cùng, kỹ thuật này đưa sản phẩm ra cho người tiêu dùng hiệu quả hơn.

8) Heijunka

Heijunka là gì?

Heijunka là từ tiếng Nhật có nghĩa là san lấp mặt bằng. Heijunka có nghĩa là để cấp loại và số lượng sản xuất, trong khi giảm hàng loạt. Ford Motor đã từng được biết đến với việc sản xuất xe hơi theo lô. Toyota đã sử dụng Heijunka để giảm thiểu việc trộn và tạo ra một quy trình sản xuất hiệu quả hơn.

Mục tiêu của Heijunka là gì? Để giảm hàng tồn kho, chi phí vốn, nhân lực và thời gian sản xuất đến mức tối thiểu.

Khi nào Heijunka được thực hiện? Theo nhiều chuyên gia về nạc, Heijunka được thực hiện tốt nhất sau khi một công ty đã thực hiện các nguyên tắc nạc cơ bản hơn?

Một ví dụ tốt về Heijunka là gì? Nói rằng một nhà sản xuất mũ nhận được 500 đơn đặt hàng cho mũ mỗi tuần. 100 vào thứ Hai, 50 vào thứ Ba, 50 vào thứ Tư và 300 vào thứ Năm. Thay vì sản xuất 500 chiếc mũ vào đầu tuần hoặc số lượng chính xác cần thiết mỗi ngày, công ty sẽ sản xuất chính xác 100 chiếc mũ mỗi ngày. Bằng cách sản xuất cùng một lượng mỗi ngày, nhà máy có thể tối ưu hóa quy trình sản xuất cho 100 chiếc mũ và do đó tạo ra một quy trình hiệu quả hơn.

9) Just In Time

Just in Time là gì?

Như bạn có thể đoán, Just in Time là một công cụ tinh gọn yêu cầu sản xuất những gì khách hàng muốn, khi họ muốn, với số lượng họ muốn và nơi họ muốn. Thay vì tạo ra một lượng lớn sản phẩm nằm trong kho, bạn chỉ tạo ra nhiều mặt hàng như khách hàng thực sự muốn. Điều này làm giảm hàng tồn kho không cần thiết và đảm bảo rằng các công ty chỉ chi tiêu vào cổ phiếu sẽ được thanh toán.

Lịch sử của Just in Time là gì?

Just in Time được phát minh bởi Toyota trong Thế chiến II. Công cụ này được phát minh vào thời điểm khi sản xuất thêm cổ phiếu đơn giản là quá đắt và không thể. Các công ty chỉ có thể đủ khả năng để sản xuất những gì khách hàng thực sự muốn. Ý tưởng cho Just in Time xuất phát từ chuyến thăm các siêu thị ở Mỹ của các nhà quản lý Toyota. Họ nhận thấy rằng các kệ chỉ được lấp đầy khi một sản phẩm hết, không phải trước đó.

10) TAKT TIME

TAKT TIME là gì?

TAKT TIME xuất phát từ tiếng Đức có nghĩa là xung xung. Đó là lượng thời gian tối đa mà một sản phẩm cần được sản xuất trong khi vẫn đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng. Takt tạo ra một nhịp điệu trong chuỗi cung ứng để đảm bảo dòng chảy liên tục và sử dụng đầy đủ các tài nguyên có sẵn.

Mục tiêu của Takt Time là gì? Mục tiêu của Takt là cung cấp đúng sản phẩm cho đúng khách hàng vào đúng thời điểm, tất cả đều có tổn thất tối thiểu. Nó đảm bảo rằng các sản phẩm được sản xuất theo cách hiệu quả nhất, trong khi đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng.

Một mục tiêu khác của Takt Time là tạo ra một luồng hoạt động vững chắc trong chuỗi cung ứng. Đo TAKT TIME sẽ cho phép các nhà quản lý xác định các vấn đề về năng lực và đồng bộ hóa trong chuỗi cung ứng và sau đó tìm giải pháp thích hợp.

Ví dụ về TAKT TIME ? Đây là một ví dụ:

Tổng thời gian: 8 giờ X 60 phút = 480 phút

Nghỉ giải lao: 50 phút

Thời gian có sẵn: 430 phút

Nhu cầu của khách hàng trong 8 giờ: 100 chiếc

TAKT TIME : 430/100 = 4,3 phút = 258 giây

11) Phân tích Nút thắt cổ chai

Nút thắt cổ chai là gì?

Nút thắt cổ chai (hoặc ràng buộc) trong chuỗi cung ứng đề cập đến tài nguyên mất nhiều thời gian nhất trong hoạt động. Khi đi bộ đường dài, ví dụ, một Nút thắt cổ chai đề cập đến thành viên chậm nhất trong nhóm đi bộ đường dài. Thành viên đó có thể xác định tốc độ của toàn bộ nhóm. Điều tương tự cũng xảy ra đối với các quy trình trong sản xuất. Nếu một phần của chuỗi cung ứng bị chậm một cách không cần thiết, nó có thể làm giảm tốc độ và hiệu quả của toàn bộ quy trình sản xuất.

Mục tiêu của phân tích nút thắt cổ chai ?

Mục tiêu của phân tích nút thắt cổ chai là xác định các phần chậm nhất của quy trình sản xuất và sau đó tìm ra cách tăng tốc chúng. Quá trình này có thể tốn kém, nhưng thường sẽ dẫn đến tăng hiệu quả và lợi nhuận. Bỏ qua một vấn đề thắt cổ chai có thể rất tốn kém.

Khi nào nên phân tích nút thắt cổ chai ? Khi các nhà quản lý hoặc nhà điều hành nghi ngờ rằng quá trình sản xuất đang mất quá nhiều thời gian. Tại thời điểm này, các nhà quản lý sẽ cố gắng xác định chính xác nơi tắc nghẽn đang xảy ra.

12) Andon

Andon là gì?

Andon là một hệ thống tín hiệu được sử dụng trong quá trình sản xuất khi có sự bất thường hoặc một số hành động quan trọng được yêu cầu. Nó là một hình thức quản lý trực quan.

Nó được sử dụng như thế nào? Trong sản xuất, đèn Andon thường được sử dụng trong dây chuyền lắp ráp. Đèn màu khác nhau được sử dụng để báo hiệu các vấn đề và hành động khác nhau cần thiết. Người vận hành có thể bật Andon để báo hiệu rằng có sự cố trong dây chuyền lắp ráp. Trong cài đặt văn phòng, đèn màu đỏ (Andon) có thể báo hiệu rằng máy fax hoặc máy in bị hỏng.

Trong xe hơi, đèn cảnh báo trên bảng điều khiển của ô tô sẽ là ví dụ về Andons. Andons hoạt động tốt nhất khi chúng rất dễ nhìn và dễ hiểu. Họ phải đi đôi với một hành động. Vì vậy, ví dụ, đèn cảnh báo Andon trên xe ô tô báo hiệu xăng thấp, sẽ cho thấy một hành động rõ ràng: đổ đầy bình xăng với nhiều xăng hơn.

13) Cải tiến liên tục

Cải tiến liên tục là gì?

Cải tiến liên tục là một phương pháp trong sản xuất tinh gọn, chủ trương tuân theo các thực tiễn chính thức để cải thiện hiệu quả theo thời gian.

Những lợi ích của cải tiến liên tục là gì?

Những lợi ích của việc cải tiến liên tục bao gồm:

• Quy trình làm việc hiệu quả.
• Tiết kiệm thời gian.
• Giảm chi phí.
• Giảm tài nguyên cần thiết.

Cải tiến liên tục được thực hiện như thế nào? Cải tiến liên tục được thực hiện theo bốn bước:

1. Chỉ ra những gì cần cải thiện và tạo ra một kế hoạch.
2. Sau khi kế hoạch hoàn thành, thực hiện kế hoạch.
3. Thu thập dữ liệu để tìm ra nếu kế hoạch hoạt động và nếu nó cần cải thiện.
4. Một khi kế hoạch đã hoạt động ở quy mô nhỏ, hãy thực hiện nó ở quy mô rộng hơn.

14) TPM

TPM là gì?

Bảo trì năng suất toàn diện là một công cụ tinh gọn được sử dụng để ngăn chặn thời gian ngừng hoạt động của máy trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là hạn chế thời gian chết càng nhiều càng tốt để tăng hiệu quả sản xuất

TPM được thực hiện như thế nào?

TPM bao gồm ba thành phần chính:

• Bảo dưỡng phòng ngừa. Chúng bao gồm các hoạt động bảo trì theo kế hoạch thường xuyên được lên kế hoạch. Các phi hành đoàn sẽ thực hiện những định kỳ trong suốt cả năm. Nó bao gồm kiểm tra tất cả các thiết bị cho các vấn đề và khắc phục bất kỳ vấn đề. Mục tiêu là để ngăn chặn vấn đề trước khi chúng xảy ra.
• Bảo trì sửa chữa. Người quản lý và phi hành đoàn kiểm tra thiết bị và xác định xem thiết bị có vấn đề cần phải được thay thế hoàn toàn hay không. Thông thường, sẽ hiệu quả hơn khi thay thế thiết bị trước khi chúng bị hỏng. Thay thế thiết bị thường có thể tăng hiệu quả và lợi nhuận.
• Bảo trì phòng ngừa. Quy trình này đảm bảo rằng tất cả các thiết bị đã mua là chính xác những gì cần thiết. Mua thiết bị bị lỗi hoặc không chính xác có thể dẫn đến tăng trách nhiệm bảo trì và không hiệu quả trong sản xuất.

15) Quản lý chất lượng toàn diện – TQM

Quản lý chất lượng toàn diện là gì?

Quản lý chất lượng toàn diện là một nỗ lực của tổ chức để cải thiện chất lượng của một sản phẩm được sản xuất. Mục tiêu là tăng chất lượng của từng bước trong quy trình làm việc của tổ chức.

Nguồn gốc của Quản lý chất lượng toàn diện là gì? Quản lý chất lượng toàn diện được Walter Shewhard thực hiện lần đầu tiên vào năm 1923 khi ông đang làm việc tại Phòng thí nghiệm điện thoại Bell. Sau đó, nó đã được các nhà sản xuất Nhật Bản sử dụng và thực hiện trên quy mô lớn vào những năm 1980.

Các nguyên tắc của quản lý chất lượng toàn diện là gì?

Có một vài nguyên tắc chính của Quản lý chất lượng toàn diện:

• Tập trung vào khách hàng. Mục tiêu của Quản lý chất lượng toàn diện là cải thiện sản phẩm được cung cấp cho khách hàng và do đó giữ cho khách hàng hài lòng.
• Chiến lược. Quản lý chất lượng toàn diện đòi hỏi một cách tiếp cận chiến lược sử dụng phương pháp luận được thiết lập.
• Cải tiến liên tục. Đảm bảo chất lượng cần có thời gian và nó phải được phân tích và cải thiện hàng năm.

16) Phân tích nguyên nhân gốc rễ

Phân tích nguyên nhân gốc rễ là gì?

Phân tích nguyên nhân gốc là một phương pháp giải quyết vấn đề nạc nhằm mục đích tìm ra gốc rễ của vấn đề. Triết lý của RCA được khẳng định dựa trên ý tưởng rằng tốt nhất là điều trị nguyên nhân gốc rễ của vấn đề, chứ không phải là các triệu chứng rõ ràng. Bằng cách xử lý nguyên nhân gốc rễ, các nhà sản xuất có thể loại bỏ các vấn đề lớn hơn. Tuy nhiên, Phân tích nguyên nhân gốc nói chung sẽ không khắc phục được sự cố trong một lần thử và nói chung là một quá trình lặp lại.

Các nguyên tắc chính của phân tích nguyên nhân gốc rễ là gì?

Các nguyên tắc chính của Phân tích nguyên nhân gốc bao gồm:

• Mục đích của Phân tích nguyên nhân gốc là xác định nguyên nhân gốc rễ của một vấn đề để ngăn chặn nó xảy ra lần nữa. Đó là một giải pháp lâu dài.
• Phân tích nguyên nhân gốc phải là một quá trình điều tra và có hệ thống để hoạt động hiệu quả.
• Mỗi vấn đề chỉ có một nguyên nhân gốc rễ.

17) Value Stream Mapping – Ánh xạ dòng giá trị

Ánh xạ dòng giá trị là gì?

Ánh xạ dòng giá trị là một công cụ tinh gọn sử dụng sơ đồ luồng để mô tả từng bước của quy trình.

Ánh xạ dòng giá trị được sử dụng để làm gì?

Ánh xạ dòng giá trị phục vụ ba mục đích chính:

• Xác định lãng phí .
• Giảm thời gian sản xuất.
• Làm cho toàn bộ quá trình sản xuất hiệu quả hơn.

Ánh xạ dòng giá trị áp dụng cho là gì? Ánh xạ dòng giá trị có thể được áp dụng trong hầu hết mọi ngành, nhưng nó chủ yếu được sử dụng cho: hậu cần, chuỗi cung ứng, phát triển sản phẩm và quy trình hành chính.

Dữ liệu nào cần được thu thập để tạo Ánh xạ luồng giá trị? Một số điểm dữ liệu cần thu thập cho Ánh xạ luồng giá trị bao gồm:

• Hàng tồn kho.
• Số lượng nhà khai thác.
• Số ca làm việc.
• Kích thước hàng loạt.
• Thời gian để làm một sản phẩm.
• Thời gian để chuyển từ sản phẩm này sang sản phẩm tiếp theo.
• Nhà máy có thể chạy bao nhiêu thời gian.

18) 7 lãng phí

7 lãng phí là gì?

Trong sản xuất tinh gọn, 7 Wastes đề cập đến bảy nơi điển hình mà các nhà sản xuất có lãng phí . Sử dụng công cụ 7 Wastes, các nhà sản xuất có thể xác định nơi họ có lãng phí và có thể cải thiện quy trình của họ trong từng khu vực. Phương pháp được Toyota đầu tư và là một phần không thể thiếu trong hệ thống sản xuất của Toyota.

7 lãng phí là gì?

7 lãng phí như sau:

1. Sản xuất thừa. Sản xuất thừa đề cập đến việc sản xuất một sản phẩm trước khi cần thiết. Trong hệ thống sản xuất của Toyota, sản phẩm chỉ được sản xuất khi có nhu cầu của khách hàng.
2. Đang chờ đợi. Chờ đợi đề cập đến thời gian giữa một hoạt động và tiếp theo.
3. Vận chuyển. Vận chuyển thêm không có giá trị cho một sản phẩm và chỉ vận chuyển quá nhiều chỉ làm tăng nguy cơ lỗi.
4. Xử lý không phù hợp. Điều này đề cập đến việc sử dụng thiết bị quá đắt tiền để hoàn thành các nhiệm vụ có thể được xử lý bằng thiết bị đơn giản và tiết kiệm chi phí nhất.
5. Hàng tồn kho không cần thiết. Mục tiêu là giảm hàng tồn kho đến những gì cần thiết.
6. Chuyển động quá mức. Chuyển động của con người nên được giảm trong quá trình sản xuất.
7. Khuyết tật. Giảm khuyết điểm là rất quan trọng để giảm chi phí.

19) Sáu Tổn thất lớn

Sáu Tổn thất lớn là gì?

Sáu tổn thất lớn đề cập đến sáu lý do phổ biến nhất cho sản xuất không hiệu quả. TPM và OEE thường được sử dụng để loại bỏ Sáu tổn thất lớn.

Sáu Tổn thất lớn là gì?

1. Sự cố Sự cố liên quan đến lỗi máy và sự cần thiết phải bảo trì chuyên sâu.
2. Cài đặt / Điều chỉnh. Cài đặt / Điều chỉnh đề cập đến thay đổi và khởi động máy.
3. Nhàn rỗi. Idling đề cập đến ùn tắc, vật cản và làm sạch.
4. Tốc độ. Tốc độ đề cập đến hiệu quả vận hành và hao mòn máy.
5. Khiếm khuyết trong quá trình và làm lại. Khiếm khuyết đề cập đến thiệt hại sản phẩm và sự cần thiết phải sửa chữa.
6. Bắt đầu thua lỗ. Khởi đầu thua lỗ liên quan đến lắp ráp không đúng và tổn thất do lỗi sản phẩm.

20) Chuẩn hoá công việc

Nguồn: truenorththinking.ca

Tiêu chuẩn hóa công việc là gì?

Công việc được chuẩn hóa là một công cụ được sử dụng để ghi lại các thực tiễn tốt nhất hiện tại, cải thiện tiêu chuẩn và đảm bảo rằng tiêu chuẩn mới trở thành cơ sở để cải thiện.

Standardized Work cải thiện điều gì?

Công việc được chuẩn hóa cải thiện 3 khía cạnh quan trọng của quy trình sản xuất:

• Tỷ lệ sản phẩm được sản xuất để đáp ứng nhu cầu của khách hàng.
• Trình tự công việc của nhà điều hành để sản xuất sản phẩm ở tốc độ đó.
• Hàng tồn kho tiêu chuẩn cần thiết để đảm bảo quá trình sản xuất trơn tru.

Những lợi ích của công việc được tiêu chuẩn hóa là gì? Những lợi ích chính của Công việc được Chuẩn hóa bao gồm:

• Tài liệu tốt hơn của các quy trình hiện tại.
• Đào tạo dễ dàng hơn cho các nhà khai thác.
• Ít chấn thương và chủng.
• Đường cơ sở để cải thiện.
• Giảm độ biến thiên.
• Thêm kỷ luật vào văn hóa làm việc.
• Thúc đẩy giải quyết vấn đề.
• Tăng tinh thần đồng đội trong toàn tổ chức.