Downtime trong sản xuất có thể tàn phá các tiêu chuẩn sản xuất. Trên thực tế, người ta ước tính rằng hầu hết mọi nhà máy đều mất ít nhất 5% năng suất, với kinh nghiệm mất tới 20% do Downtime . Điểm mấu chốt của một nhà sản xuất có thể bao gồm tối đa 800 giờ chết, dẫn đến mất doanh thu hàng triệu đô la. Giảm thiểu Downtime trong sản xuất cũng quan trọng như tối đa hóa chất lượng và sản lượng để duy trì lợi nhuận đóng góp. Để hiểu được chi phí thực sự của Downtime , bạn phải theo dõi và phân loại mọi khía cạnh cũng như phân tích các yếu tố chi phí liên quan đến từng điểm dừng trong sản xuất.
Downtime trong sản xuất là gì?
Downtime trong sản xuất được định nghĩa là bất kỳ khoảng thời gian nào khi máy không được sản xuất. Tổng Downtime mà nhà máy trải qua bao gồm bất kỳ điểm dừng nào trong quá trình sản xuất gây mất doanh thu cho công ty.
Downtime trong sản xuất được chia thành hai loại khác nhau: theo kế hoạch và không có kế hoạch. Thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch được lên lịch và dừng ngân sách trong quá trình sản xuất như bảo trì theo lịch trình và thay đổi sản phẩm. Thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch trong sản xuất xảy ra khi thiết bị dự kiến hoạt động có một sự kiện bất ngờ như khi lỗi thiết bị hoặc hết vật liệu xảy ra.
Mặc dù tất cả Downtime đều có giá của nó, nhưng điều quan trọng đối với các nhà sản xuất là phục vụ máy móc của họ như một hình thức phòng ngừa để giảm cơ hội ngừng hoạt động ngoài kế hoạch, một quá trình tốn kém hơn nhiều.
Xem thêm : OEE là gì ? Ứng dụng IoT để quản lý OEE theo thời gian thực
Thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch trong sản xuất
Bảo trì máy theo lịch trình là một ví dụ về Downtime theo kế hoạch trong sản xuất. Các chương trình bảo trì hàng ngày có thể bao gồm làm sạch, bôi trơn các bộ phận, thực hiện các điều chỉnh nhỏ và phát hiện các vấn đề nhỏ có thể được khắc phục trước khi chúng trở thành một vấn đề lớn có thể tắt dây chuyền sản xuất.
Thay đổi sản phẩm là một ví dụ khác về thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch. Thay đổi sản phẩm là một quá trình xảy ra khi một nhà máy sản xuất chuyển từ sản xuất sản phẩm này sang sản phẩm khác trong thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch. Một thay đổi điển hình bao gồm thiết lập và điều chỉnh như tăng và giảm cả ở đầu và cuối của một cuộc chạy.
Thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch vẫn có chi phí cho doanh thu, vì vậy ưu tiên là đẩy nhanh việc bảo trì máy và thay đổi sản phẩm để duy trì trong khung thời gian ngân sách. Điều này không phải lúc nào cũng đúng và sự chậm trễ có tác động đến Hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) cũng như biên lợi nhuận đóng góp.
Thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch trong sản xuất?
Downtime ngoài kế hoạch là bất kỳ điểm dừng bất ngờ xảy ra trong quá trình sản xuất. Các điểm dừng xảy ra mà không cần thông báo và có thể kéo dài bất kỳ khoảng thời gian nào và có thể tạo các bản sao lưu lớn dọc theo dây chuyền sản xuất.
Những tạm dừng ngoài kế hoạch này trong quá trình sản xuất ăn vào giờ tối đa trong một ngày làm việc và chắc chắn làm giảm doanh thu được tối ưu hóa.
Nhiều lần, điều này có thể là do lỗi phần cứng hoặc quy trình; ví dụ, một máy bơm, động cơ hoặc quạt có thể thất bại trên một thiết bị sẽ yêu cầu bảo trì máy không có kế hoạch. Thời gian cần thiết để sửa đổi lỗi là mối tương quan trực tiếp với những hạn chế của việc có các vật liệu cần thiết để sửa chữa phần cứng, cũng như có một lực lượng lao động có kiến thức với khả năng giải quyết và giải quyết vấn đề. Hậu quả của những điểm dừng ngoài kế hoạch này là mất tỷ lệ sản xuất hàng giờ và được chuyển thành mất doanh thu. Đối với mỗi khoảnh khắc một máy không hoạt động, doanh thu bị mất.
Kẹt máy: Người vận hành phải có mặt để thao tác vật lý các thành phần bị kẹt trên máy. Nếu một nhà điều hành không có mặt trên sàn nhà máy, người ta phải được đưa vào, và Downtime trở nên trầm trọng hơn bởi sự chờ đợi này.
Lỗi một phần: Thời gian ngừng hoạt động của máy có thể do lỗi bộ phận như máy bơm, dây đai, cảm biến và động cơ cần thay thế hoặc sửa chữa. Downtime được xác định bởi sự sẵn có của các vật liệu cần thiết để sửa chữa cần thiết, và nếu một kỹ thuật viên bảo trì có sẵn để thực hiện những sửa chữa đó.
Rò rỉ nước và dầu: Kích thước của rò rỉ nước hoặc dầu và khả năng tiếp cận rò rỉ của người vận hành sẽ ảnh hưởng đến Downtime . Ngăn chặn rò rỉ để ngăn chặn thiệt hại cho các thành phần máy khác cũng là một hạn chế về việc người vận hành có thể có dây chuyền sản xuất chạy hiệu quả trở lại nhanh như thế nào.
Bảo trì không đầy đủ: Downtime ngoài kế hoạch có thể dẫn đến khi máy móc không được bảo trì hoặc kiểm tra đầy đủ trong quá trình kiểm tra theo lịch trình. Với việc bảo trì không đầy đủ, xác suất thiệt hại và Downtime kéo dài không chỉ tăng mà còn tạo ra một môi trường không an toàn cho công nhân sàn nhà máy.
Chi phí thực sự của Downtime là gì?
Chi phí thực sự của Downtime (còn được gọi là TDC), bao gồm phân tích tất cả các yếu tố chi phí liên quan đến Downtime . Hai biến số của TDC là chi phí hữu hình và chi phí vô hình. Thông tin này sau đó được sử dụng cho các quyết định quản lý và để biện minh cho chi phí.
Theo Nghiên cứu vanson Bourne, khoảng 82 phần trăm các công ty đã trải qua Downtime ngoài kế hoạch trong ba năm qua, đã trải qua sự cố mất điện kéo dài trung bình bốn giờ. Chi phí Downtime đi kèm với một thẻ giá ước tính hai triệu đô la. Với kiến thức về các số liệu thống kê này, ưu tiên hàng đầu của các công ty sản xuất là đạt được hiệu quả tối đa bằng cách loại bỏ hoàn toàn Downtime ngoài dự kiến.
Chi phí hữu hình là hậu quả vật lý của Downtime trong sản xuất và được ghi lại và theo dõi bởi dữ liệu.
Sản xuất bị mất: Mỗi sản phẩm mà nhà sản xuất sản xuất đại diện cho một số lợi nhuận tiềm năng. Cho dù đó là đồng xu hay đô la, các giá trị này cộng lại theo thời gian dựa trên tốc độ sản xuất của mỗi đơn vị. Ví dụ: giả sử một công ty có thể sản xuất 100 đơn vị mỗi phút và mỗi đơn vị này đại diện cho tiềm năng lợi nhuận 1 đô la. Đối với công ty này, chi phí Downtime trong sản xuất dựa trên sản xuất bị mất sẽ là 100 đô la mỗi phút, 6000 đô la mỗi giờ, v.v.
Mất công suất: Khi tất cả các hệ thống hoạt động đầy đủ, một nhà máy sản xuất đang chạy ở công suất dưới mức tối đa. Điều quan trọng là một nhà máy phải lên kế hoạch khi nhu cầu tăng đột ngột. Khi điều này xảy ra, nhà máy sẽ cần phải hoạt động ở công suất cao hơn để hoàn thành việc kinh doanh bổ sung. Giảm thời gian ngừng sản xuất là rất quan trọng vì nó tạo ra công suất bổ sung miễn phí và làm cho những tình huống như thế này không thành vấn đề.
Lao động trực tiếp: Khi bạn giảm Downtime trong sản xuất, mức độ sản xuất của bạn tăng lên trong khi lao động của bạn vẫn giữ nguyên. Điều này sẽ làm giảm chi phí lao động trên mỗi đơn vị. Ngoài ra, khi có ít vấn đề hơn, nhân viên có thể tập trung vào nhiệm vụ chính của họ và tăng hiệu quả của họ.
Hàng tồn kho: Chi phí giữ hàng tồn kho thường bằng khoảng 10%-30% giá trị hàng tồn kho mỗi năm. Điều này có nghĩa là nếu bạn có 1 triệu đô la hàng tồn kho, sẽ tốn 100.000 đô la để giữ nó trong một năm. Một nguyên nhân gây ra Downtime là sự thay đổi giữa các sản phẩm. Giảm thời gian ngừng hoạt động thay đổi sẽ cho phép kích thước lô nhỏ hơn và mức hàng tồn kho thấp hơn, điều này sẽ dẫn đến chi phí nắm giữ thấp hơn.
Chi phí vô hình ít rõ ràng hơn, thường tập trung vào nhân sự nhà máy
Chi phí vô hình của Downtime trong sản xuất ít rõ ràng hơn vì nó ít bê tông hơn. Nhiều chi phí trong số này tập trung vào mối quan hệ của một lực lượng lao động trong một môi trường nhất định và cách con người và máy móc tương tác.
Đáp ứng :Khi Downtime xảy ra, nhân viên phải tập trung vào việc giải quyết những vấn đề này là ưu tiên hàng đầu của họ. Vì chi phí Downtime trong sản xuất rất đáng kể, nên việc giải quyết những vấn đề này trở nên quan trọng hơn là tập trung vào các vấn đề dịch vụ khách hàng. Ví dụ, TDC trong ngành công nghiệp ô tô là khoảng $ 22,000 mỗi phút!
Sự Căng thẳng : Downtime có thể gây ra rất nhiều căng thẳng ở cả nhân viên và máy móc mà họ đang hoạt động. Khi một hệ thống không hoạt động, nó có thể trở nên quá sức đối với một nhân viên để hoàn thành nhiệm vụ hàng ngày của họ. Mặt khác, nếu một cỗ máy cần sản xuất ở công suất tối đa trong thời gian dài, nhiều khả năng chúng sẽ bị trục trặc. Con người và máy móc hoạt động tốt hơn dưới áp lực ít hơn.
Đổi mới : Downtime có thể là một vấn đề rất tốn thời gian cho một doanh nghiệp. Điều này lấy đi thời gian từ những thứ khác như đổi mới và cơ hội động não sáng tạo. Điều quan trọng hơn nhiều là đảm bảo một hệ thống hiện tại đang hoạt động trước khi tưởng tượng cách cải thiện khả năng của hệ thống đó trong tương lai.
Tính toán chi phí thực sự của Downtime
Chi phí thực sự của Downtime trong sản xuất được xác định bởi tác động của việc mất điện sẽ ảnh hưởng đến nhân viên và năng suất. Bằng cách xác định chi phí Downtime của nhân viên cũng như chi phí mất đơn đặt hàng, các nhà sản xuất có thể tính toán một con số cụ thể chi phí thực sự của Downtime ngoài kế hoạch.
Để xác định chi phí Downtime của nhân viên, trước tiên hãy tính toán mức lương trung bình theo giờ của nhân viên bị ảnh hưởng. Thứ hai, chỉ định một tỷ lệ phần trăm cho mức độ tác động mà Downtime ngoài kế hoạch sẽ có đối với năng suất. Ví dụ, nếu chỉ có 30% dòng sản phẩm hoạt động, mức giảm năng suất bằng 70%. Nếu bạn có 150 nhân viên với mức lương hàng giờ là 50 đô la và họ bị mất 70% tỷ lệ năng suất, tổng chi phí cho Downtime của nhân viên sẽ là 5,250 đô la.
Chi phí của nhân viên bị ảnh hưởng từ Downtime ngoài kế hoạch trực tiếp tương quan với sự sụt giảm sản phẩm được sản xuất, dẫn đến mất đơn đặt hàng. Chi phí tổng thể cũng được kết hợp bởi không có khả năng sản xuất. Để tính toán tổn thất này, tính toán giờ sản xuất mỗi ngày, số lượng đơn vị trung bình được sản xuất và số giờ ngừng hoạt động ngoài kế hoạch. Chia các đơn vị trung bình được sản xuất cho giờ sản xuất không hít vào trong một ngày.
Ví dụ: 300.000 đô la đơn đặt hàng bán hàng trong suốt ca làm việc tám giờ lên tới 37.500 đô la đơn đặt hàng được tạo mỗi giờ. Nhân doanh thu này với tổng số giờ ngừng hoạt động ngoài kế hoạch sẽ tiết lộ rằng 150,000 đô la là tổng chi phí của Downtime ngoài kế hoạch.
Tại sao biết chi phí Downtime lại quan trọng?
Có nhiều lý do tại sao hiểu chi phí Downtime là quan trọng để tối ưu hóa hoạt động hàng ngày trong suốt quá trình sản xuất. Ví dụ: nếu bạn biết rằng mất điện sáu giờ để sửa chữa lớn sẽ có giá 500,000 đô la, bạn sẽ thực hiện các biện pháp phòng ngừa để tránh sự cố mất điện này vì sửa chữa theo lịch trình nhỏ hơn bao gồm các điểm dừng 20-30 phút và có thẻ giá nhỏ hơn nhiều.
Bằng cách hiểu tầm quan trọng của chi phí Downtime , các nhà sản xuất có thể tự tin đưa ra quyết định dựa trên dữ liệu. Các nhóm hoạt động có thể tránh các chi phí không cần thiết và lập kế hoạch rộng rãi và các hành động phòng ngừa có thể được thực hiện để tránh một lượng đáng kể Downtime ngoài kế hoạch.
Làm thế nào để giảm Downtime trong sản xuất
Một nghiên cứu của GE về ngành dầu khí cho thấy chỉ có 24% các nhà khai thác toàn cầu tham gia mô tả chiến lược bảo trì của họ là “dự đoán”, hoặc một cách tiếp cận dựa trên việc thu thập và quản lý dữ liệu và phân tích hiệu quả và hiệu quả. Các chiến lược phổ biến nhất được sử dụng bởi những người tham gia nghiên cứu là cách tiếp cận phản ứng hoặc cách tiếp cận theo kế hoạch.
Về Downtime ngoài kế hoạch liên quan đến mỗi cách tiếp cận:
• Chiến lược phản ứng trung bình 8,43% trong Downtime ngoài kế hoạch hàng năm.
• Các chiến lược theo kế hoạch trung bình 7.96% trong Downtime ngoài kế hoạch hàng năm.
• Chiến lược dự đoán trung bình 5,42% trong thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch hàng năm.
Kết hợp với các chi phí bổ sung về sửa chữa, lao động, vận chuyển và thiết bị, các phương pháp tiếp cận phản ứng và theo kế hoạch dẫn đến xuất huyết doanh thu chỉ với 60 triệu đô la mỗi năm. Một cách tiếp cận giám sát dữ liệu dự đoán cắt giảm gần 40% những tổn thất đó. Những con số này cho thấy sự thật về sức mạnh của dữ liệu dự đoán và phân tích để giảm thiểu đáng kể Downtime mà một nhà máy sản xuất có thể thấy.
Những thách thức của bảo trì dự đoán trong sản xuất
Điều quan trọng cần lưu ý là ” bảo trì dự đoán “thực sự có những thách thức vốn có của nó khi thực hiện. Một khoản đầu tư đáng kể về thời gian là cần thiết để thu thập dữ liệu cần thiết để dự đoán các kịch bản rất cụ thể bao gồm cả Downtime trong quá trình sản xuất.
Một quy tắc tốt để phân tích dự đoán là bạn cần gấp 10 lần dữ liệu của kịch bản bạn đang tìm cách dự đoán. Nếu bạn đang tìm cách xác định khi nào một bộ phận quan trọng của máy móc cần được thay thế, giống như động cơ, động cơ đó sẽ cần phải thất bại mười lần để thu thập đủ dữ liệu để tạo ra một dự đoán đáng tin cậy.
Giải pháp để đẩy nhanh việc thực hiện chiến lược dự đoán và tránh xa các phương pháp tiếp cận có kế hoạch hoặc phản ứng tốn kém là bằng cách kết hợp sức mạnh giám sát dựa trên điều kiện của sàn nhà máy, học máy và phân tích dự đoán.
Tận dụng công nghệ máy học và phân tích dự đoán
Giám sát dựa trên điều kiện là khi mô hình máy học tìm kiếm một tập hợp các điều kiện cụ thể cho biết lỗi máy có thể xảy ra. Nhiệt độ và độ rung của các thành phần chính trên máy được đặt dựa trên các điều khiển tối ưu. Các điều khiển này được theo dõi liên tục và khi các phép đo trên máy gặp phải bất kỳ sai lệch nào, chẳng hạn như nhiệt độ giảm kéo dài hoặc rung động tăng lên, các cảnh báo được gửi đến để thông báo cho nhân viên nhà máy về một sự cố có thể xảy ra.
Phân tích dự đoán là một công cụ có thể được sử dụng để cảnh báo các nhóm khi các thành phần năng suất cao, chẳng hạn như máy bơm, quạt và động cơ, biểu thị chúng có thể thất bại. Cảnh báo có thể tùy chỉnh theo điều kiện sàn nhà máy hoặc bất kỳ sự kết hợp số liệu nào bạn có thể chọn.
Nếu giám sát dựa trên điều kiện đăng ký áp suất của máy đã giảm năm lần trong suốt mười phút, một cảnh báo được kích hoạt để thông báo cho nhân viên nhà máy rằng hành động là cần thiết. Cảnh báo này không chỉ xác định độ lệch trong các điều khiển tối ưu mà còn trao quyền cho các nhà khai thác sàn nhà máy hành động quyết đoán để ngăn chặn Downtime ngoài kế hoạch.
Xem thêm : Phân tích nguyên nhân gốc rễ (RCA) trong sản xuất là gì ?
Cần 1 Nền tảng giám sát Downtime hoàn hảo
Nền tảng giám sát Downtime hoàn hảo kết hợp giám sát thời gian thực và phân tích pareto với học máy và phân tích dự đoán. Giám sát thời gian thực cho phép các công ty sản xuất truy cập dữ liệu sản xuất trong khi nó đang xảy ra. Nó cho phép bạn xem nơi một kink trong dây chuyền sản xuất có thể xảy ra, tại sao nó xảy ra, khi nó xảy ra và nhiều hơn nữa.
Phân tích Pareto là một kỹ thuật được sử dụng để đánh giá và ưu tiên các vấn đề trong quá trình sản xuất. Bằng cách phân tích những điều này, các nhà quản lý có thể tập trung nỗ lực của họ vào từng vấn đề riêng lẻ theo sức mạnh của tác động của nó đối với các hoạt động hàng ngày.
Phân loại lý do ngừng sản xuất của bạn thành Biểu đồ Pareto cho phép bạn xem các nguyên nhân lớn nhất gây ra Downtime trong thời gian thực. Với biểu diễn trực quan về Downtime , người vận hành có thể xác định tỷ lệ phần trăm và yếu tố nào đang gây ra Downtime và sẽ có thể ưu tiên những gì cần khắc phục dựa trên tần suất và độ khó của các vấn đề cần giải quyết.
Học máy & phân tích dự đoán cho phép bạn dự đoán và ngăn chặn sự cố bằng cách cảnh báo người vận hành hoặc kỹ sư để họ có thể thực hiện hành động khắc phục ngay lập tức, cuối cùng khiến họ mất 15 phút so với 5 giờ ngừng hoạt động ngoài kế hoạch trong tương lai.
