Lịch trình sản xuất chính là gì? Với các ví dụ

Lịch trình sản xuất tổng thể (MPS) là một công cụ lập kế hoạch sản xuất giúp tính toán số lượng sản phẩm cần sản xuất ở các giai đoạn khác nhau. Lịch trình đơn giản này có thể được sử dụng làm cơ sở để lập kế hoạch và lập lịch trình sâu hơn trong toàn bộ quá trình kinh doanh sản xuất.

Lịch trình sản xuất tổng thể (MPS) là gì?

Lịch trình sản xuất tổng thể (MPS) là một kế hoạch sản xuất công cụ phác thảo những sản phẩm nào cần được sản xuất, với số lượng bao nhiêu và khi nào. Lịch trình sản xuất tổng thể không đi sâu vào chi tiết về các hoạt động sản xuất, trình tự, nhân viên được giao nhiệm vụ, v.v. Thay vào đó, nó giống như một hợp đồng giữa bộ phận bán hàng và bộ phận sản xuất nhằm cân bằng cung cầu bằng cách xác định số lượng cần thiết để sản xuất. trong những khung thời gian cụ thể.

Lịch trình sản xuất tổng thể là một công cụ quan trọng trong môi trường sản xuất sản xuất tại kho, nơi dự báo nhu cầu sẽ thúc đẩy việc lập kế hoạch sản xuất. Vì MPS thường được sử dụng làm động lực chính cho hoạt động sản xuất nên nó cần phải chính xác và khả thi để có tác động tích cực đến lợi nhuận của doanh nghiệp.

MPS cũng có thể được sử dụng trong một số trường hợp nhất định làm theo đơn đặt hàng môi trường và hoạt động sản xuất ở chế độ hỗn hợp nơi doanh nghiệp sản xuất các sản phẩm tiêu chuẩn. Trong trường hợp này, dự báo doanh số và lịch trình sản xuất tổng thể chủ yếu được sử dụng để lập kế hoạch tồn kho cần thiết cho sản xuất.

Lịch trình sản xuất tổng thể tiêu chuẩn là một kế hoạch dài hạn được lập riêng cho từng sản phẩm. Nó được tạo ra với một kế hoạch chân trời từ vài tháng đến vài năm, với khoảng thời gian tối thiểu (khung thời gian nhỏ nhất được chỉ định) là 1 tuần.

Lợi ích của Lịch trình Sản xuất Chính

Có nhiều lợi ích khi giới thiệu MPS cho doanh nghiệp sản xuất:

• Nó cung cấp cơ sở vững chắc để xây dựng, cải thiện và theo dõi dự báo doanh số.
• Nó giúp xác định và đạt được mức tồn kho mong muốn, từ đó tránh được tình trạng thiếu hụt và tồn kho quá mức.
• Nó là đầu vào để tính toán số lượng các bộ phận, thành phần phụ hoặc nguyên liệu thô cần mua hoặc sản xuất, như một phần của giai đoạn tiếp theo của quá trình sản xuất. Lập kế hoạch yêu cầu vật liệu.
• Nó cho phép tính toán số lượng lao động cần thiết và chuyển ca trước nhiều tháng.
• Nó cho phép tối ưu hóa công suất lắp đặt và cân bằng trước tải trọng của nhà máy, giúp các công ty tránh được tắc nghẽn.
• Bộ phận sản xuất có thể sử dụng MPS để ước tính chi phí sản xuất và bảo trì liên quan đến trung tâm làm việc.
• Bộ phận tài chính của công ty có thể lấy doanh thu và chi phí dự kiến ​​từ MPS và đưa ra dự báo dòng tiền. Trong số những lợi ích khác, điều này sẽ giúp xây dựng kế hoạch đầu tư.
• Bộ phận nhân sự có thể tận dụng MPS để dự đoán nhu cầu tuyển dụng lao động.
• Việc lập kế hoạch và thực hiện MPS chính xác có thể cải thiện đáng kể dịch vụ và sự hài lòng của khách hàng bằng cách đảm bảo thực hiện các đơn đặt hàng và duy trì mức độ dịch vụ cần thiết.
• MPS xác định các mục tiêu rõ ràng, rõ ràng và có thể đo lường được cho hoạt động kinh doanh và kế hoạch để đạt được chúng.

MPS phải phản ánh kế hoạch kinh doanh càng sát càng tốt. Điều này đòi hỏi tất cả các bộ phận của công ty phải cập nhật liên tục.

Ví dụ: nếu bộ phận tiếp thị lên kế hoạch khuyến mại thì nhu cầu tăng lên phải được phản ánh trong MPS và dự báo. Nếu đội ngũ bán hàng không khuyến khích việc bán một dòng sản phẩm để ưu tiên một dòng sản phẩm khác thì MPS và dự báo cần phải được điều chỉnh.

MPS nên được sử dụng ở đâu?

Mặc dù lịch trình sản xuất tổng thể thường gắn liền với quy trình sản xuất từ ​​sản xuất đến tồn kho, nhưng chúng cũng có thể hỗ trợ lập kế hoạch sản xuất trong môi trường sản xuất theo đơn đặt hàng, lắp ráp theo đơn đặt hàng, sản xuất hàng loạt và tùy chỉnh hàng loạt. Dưới đây là một cái nhìn thoáng qua về nơi MPS có thể được áp dụng hiệu quả nhất:

1. Sản xuất thành kho (MTS). Trong môi trường MTS, nơi sản phẩm được sản xuất để dự trữ dựa trên dự báo nhu cầu, MPS được sử dụng để điều chỉnh kế hoạch sản xuất phù hợp với nhu cầu dự kiến. Bằng cách dự đoán số lượng sản phẩm cần thiết, nhà sản xuất có thể ngăn ngừa tình trạng sản xuất thừa hoặc hết hàng, tối ưu hóa mức tồn kho và giảm lãng phí.

2. Sản xuất theo đơn đặt hàng (MTO). Ngay cả trong các tình huống MTO, nơi sản phẩm được sản xuất sau khi nhận được đơn đặt hàng của khách hàng, MPS vẫn có thể hữu ích. Nó cho phép các nhà sản xuất lập kế hoạch năng lực và nguồn lực một cách hiệu quả, đảm bảo họ có thể thực hiện các đơn đặt hàng trong thời gian giao hàng đã hứa.

3. Lắp ráp theo đơn đặt hàng (ATO). Các nhà sản xuất ATO, những người lắp ráp sản phẩm dựa trên đơn đặt hàng của khách hàng bằng cách sử dụng các bộ phận được sản xuất sẵn, cũng được hưởng lợi từ MPS. Lịch trình giúp lập kế hoạch cho các hoạt động lắp ráp, đảm bảo các bộ phận có sẵn khi cần thiết và sản phẩm cuối cùng được lắp ráp kịp thời.

4. Sản xuất hàng loạt. Trong môi trường nơi các sản phẩm tương tự được sản xuất theo nhóm hoặc lô, MPS hỗ trợ xác định cỡ lô tối ưu và sắp xếp thứ tự các lô để tối đa hóa hiệu quả và giảm thiểu thời gian thiết lập hoặc chuyển đổi.

5. Tùy chỉnh hàng loạt. Tùy chỉnh hàng loạt là sự kết hợp giữa MTS và MTO, nơi sản xuất các sản phẩm cơ bản hàng loạt và sau đó được tùy chỉnh theo nhu cầu của khách hàng. Bằng cách phối hợp việc sản xuất các bộ phận chung với lịch trình sản xuất chính và sau đó tùy chỉnh chúng theo đơn đặt hàng cụ thể, nhà sản xuất có thể đáp ứng nhu cầu một cách hiệu quả hơn.

Đầu vào của Lịch trình sản xuất tổng thể (MPS)

Các yếu tố đầu vào cơ bản bạn cần để tạo một lịch trình sản xuất tổng thể khả thi như sau:

1. Bắt đầu kiểm kê. Có bao nhiêu đơn vị SKU đã có sẵn trong kho?

2. Dự báo doanh số/kế hoạch nhu cầu. Có bao nhiêu đơn đặt hàng dự kiến ​​trong kỳ?

3. Danh mục đơn hàng hiện tại. Có bao nhiêu đơn đặt hàng đã được lên kế hoạch cho khoảng thời gian đó?

4. Số lượng sản xuất. Cần sản xuất bao nhiêu sản phẩm trong kỳ để giữ cung và cầu cân bằng?

Tải xuống mẫu lịch trình sản xuất tổng thể miễn phí.

Ví dụ

Giả sử bạn sản xuất đồ nội thất bằng gỗ như ghế, bàn ăn và bàn cà phê.

Vào đầu giai đoạn, bạn có 40 chiếc ghế trong kho. Dự báo doanh số của bạn cho biết bạn sẽ bán được 200 chiếc. Điều đó có nghĩa là bạn sẽ cần sản xuất 160 chiếc ghế trong thời gian đó để đáp ứng nhu cầu.

Do đó, lượng hàng tồn kho đầu kỳ trong kỳ tiếp theo của bạn sẽ là 0. Khi hoạt động kinh doanh ổn định, dự báo sẽ có thêm 200 chiếc ghế được bán ra. Điều này có nghĩa là bây giờ bạn sẽ cần sản xuất 200 chiếc ghế trong một khoảng thời gian để đáp ứng nhu cầu.

Lịch trình sản xuất tổng thể và tồn kho an toàn

Trừ khi bạn đã hoàn thiện tuyệt đối sản xuất kịp thời Trong mô hình này, bạn sẽ luôn muốn giữ lại một lượng đơn vị nhất định để dự phòng trong trường hợp nhu cầu tăng đột biến không lường trước được. Đó là lý do tại sao chúng ta có thể bổ sung lịch trình sản xuất tổng thể bằng:

5. Kho an toàn. Bạn muốn giữ bao nhiêu đơn vị trong kho trong trường hợp nhu cầu tăng đột biến?

Trong lịch trình sản xuất tổng thể, tồn kho an toàn sẽ được thể hiện như một phần của lượng tồn kho cuối kỳ và sẽ được chuyển sang khoảng thời gian tiếp theo dưới dạng tồn kho đầu kỳ.

Ví dụ tiếp

Bây giờ, tiếp tục với ví dụ trước, hãy tưởng tượng rằng bạn luôn muốn giữ 40 ​​chiếc ghế làm kho an toàn. Vì vậy, 160 chiếc ghế sẽ không đủ để đáp ứng nhu cầu và bổ sung lượng hàng tồn kho an toàn của bạn trong thời gian đầu. Điều này có nghĩa là bạn sẽ cần sản xuất tổng cộng 200 chiếc ghế để làm hài lòng khách hàng và duy trì lượng đệm cần thiết.

Học nhiều hơn về Tồn kho an toàn và cách tính toán nó.

Lịch trình sản xuất tổng thể và lập kế hoạch năng lực cắt giảm thô

Khi lập kế hoạch sản xuất, bạn luôn cần ghi nhớ chính xác số lượng bạn có thể sản xuất trong một khoảng thời gian nhất định. Nếu bạn nhận đơn đặt hàng yêu cầu sản xuất một nghìn chiếc ghế trong một tháng nhưng bạn chỉ có đủ phương tiện để sản xuất 500 chiếc, bạn sẽ khiến khách hàng và công ty của mình thất vọng. Đó là lý do tại sao bạn luôn muốn tính đến:

6. Năng lực sản xuất. Bạn có thể sản xuất bao nhiêu sản phẩm trong kỳ nếu mọi thứ đều diễn ra suôn sẻ?

Lập kế hoạch năng lực sơ bộ là một công cụ quan trọng được sử dụng cùng với lịch trình sản xuất tổng thể. Để tính toán năng lực sản xuất của mình, bạn cần biết sản phẩm của mình’ thời gian thông lượng và tổng số giờ làm việc hiệu quả của xưởng của bạn.

Khi bạn đã tạo lịch trình sản xuất chính ban đầu của mình, bạn có thể kiểm tra khả năng tồn tại của nó bằng cách tạo một kế hoạch năng lực sơ bộ theo MPS. Nếu kế hoạch năng lực cho thấy năng lực sản xuất của bạn không thể đáp ứng được mức sản xuất trong bất kỳ khoảng thời gian nào được đặt ra trong MPS, bạn sẽ cần tìm cách tăng công suất hoặc sửa đổi MPS.

Lập kế hoạch sản xuất tổng thể và lập kế hoạch năng lực sơ bộ là một quá trình qua lại. Điều đó có nghĩa là bất kỳ thay đổi nào ở một trong hai đều yêu cầu phải xem xét cái kia.

Học nhiều hơn về năng lực sản xuất và lập kế hoạch năng lực sơ bộ.

Những cân nhắc bổ sung liên quan đến MPS

Đóng băng lịch trình sản xuất chính

Đóng băng MPS có nghĩa là khóa vài giai đoạn đầu tiên trong một khoảng thời gian nhất định, ví dụ một hoặc hai tuần, trước khi bắt đầu sản xuất theo lịch trình. Điều này được thực hiện để ngăn chặn những thay đổi vào phút cuối có thể làm chậm quá trình sản xuất và cuối cùng làm hỏng kế hoạch của bạn.

Quá trình ATP

Có sẵn để hứa hẹn là số lượng đơn vị mà bạn có thể hứa thêm sẽ giao cho khách hàng (dưới dạng đơn đặt hàng chắc chắn) trong khoảng thời gian sắp tới. Nó được tính toán theo lịch trình sản xuất chính. Nó tính đến tất cả các đơn đặt hàng của công ty và số lượng dự kiến ​​trong phạm vi MPS. ATP đóng vai trò quan trọng trong quản lý chuỗi cung ứng.

Tiêu chí hàng loạt

Khi lập kế hoạch sản xuất tổng thể, bạn phải luôn xem xét kích thước lô của mình, tức là bạn tạo ra bao nhiêu sản phẩm trong một lần sản xuất. Điều đó sẽ xác định bước số lượng của bạn. Ví dụ bạn sản xuất theo lô 25 sản phẩm thì số lượng sản xuất không được là 240 mà phải là 250 hoặc 225.

Hàng tồn kho tối đa

MPS là một công cụ tuyệt vời để lập kế hoạch và chuẩn bị sớm cho nhu cầu tăng đột biến. Tuy nhiên, có những hạn chế về mặt vật lý và thực tế đối với số lượng bạn có thể lưu trữ trong kho. Ngay cả khi bạn có năng lực sản xuất, bạn vẫn có thể không sử dụng được nó nếu hàng tồn kho đã đầy. Hoặc vượt quá mức tồn kho nhất định, có thể có quá nhiều tiền mặt bị ứ đọng trong hàng tồn kho.

6 mẹo để quản lý Lịch trình sản xuất chính

Nắm vững Lịch trình sản xuất chính là điều quan trọng để lập kế hoạch sản xuất hiệu quả và tối ưu hóa quy trình sản xuất. Dưới đây là năm mẹo chính để giúp quản lý MPS một cách hiệu quả:

1. Cân bằng cung cầu. Một MPS hiệu quả sẽ cân bằng được nhu cầu của khách hàng với năng lực sản xuất. Mặc dù việc đáp ứng đơn đặt hàng của khách hàng đúng thời hạn là rất quan trọng nhưng việc quá tải dây chuyền sản xuất của bạn có thể dẫn đến tăng chi phí và kém hiệu quả. Mặt khác, việc sử dụng không đúng công suất có thể dẫn đến mất doanh thu và giảm lợi nhuận. Tìm sự cân bằng phù hợp dựa trên chiến lược kinh doanh và điều kiện thị trường của bạn.

2. Điều chỉnh MPS phù hợp với mục tiêu kinh doanh. MPS của bạn phải phù hợp với mục tiêu kinh doanh tổng thể của bạn. Ví dụ: nếu mục tiêu của bạn là giảm chi phí lưu giữ hàng tồn kho thì MPS của bạn phải được thiết kế để sản xuất kịp thời nhằm đáp ứng nhu cầu. Nếu mục tiêu của bạn là mức độ dịch vụ cao, MPS của bạn có thể cần bao gồm cả kho an toàn hoặc hướng tới thời gian phản hồi nhanh.

3. Thường xuyên rà soát, cập nhật. Trong bối cảnh cung và cầu luôn thay đổi, MPS tĩnh có thể nhanh chóng trở nên lỗi thời. Thường xuyên xem xét và điều chỉnh MPS của bạn dựa trên dữ liệu bán hàng theo thời gian thực, đơn đặt hàng của khách hàng, mức tồn kho và điều kiện chuỗi cung ứng để đảm bảo tính chính xác và hiệu quả của nó. Nguyên tắc chung là MPS phải được xem xét hàng tuần.

4. Hợp tác giữa các phòng ban. MPS tác động đến nhiều bộ phận trong công ty, từ sản xuất, bán hàng đến mua sắm. Đảm bảo rằng tất cả các bên liên quan đều tham gia vào việc tạo và xem xét nó. Cách tiếp cận hợp tác này có thể cải thiện độ chính xác của dự báo, phân bổ nguồn lực và hiệu quả tổng thể của MPS.

5. Sử dụng công nghệ phù hợp. Sử dụng hệ thống ERP sản xuất có thể tự động hóa phần lớn MPS và quy trình lập kế hoạch sản xuất. Các hệ thống này có thể cung cấp dữ liệu theo thời gian thực, giúp hợp lý hóa quy trình, giảm sai sót và cải thiện khả năng phản hồi trước những thay đổi về cung hoặc cầu.

6. Theo dõi số liệu và cải tiến liên tục. Có nhiều KPI bạn có thể theo dõi để đánh giá tính chính xác và hữu ích của MPS. Chúng bao gồm việc tuân thủ và đạt được lịch trình, mức tồn kho, tỷ lệ sử dụng công suất, OTIF, v.v. Đo lường hiệu suất MPS của bạn và so sánh với dữ liệu lịch sử cho phép bạn hiểu khi nào cần cải thiện một số khía cạnh của quy trình lập kế hoạch. Hãy nhớ rằng, MPS không phải là một công cụ cài đặt sẵn và quên nó đi. Nó đòi hỏi sự quản lý và điều chỉnh liên tục để phản ánh thực tế hiện tại và thúc đẩy hiệu suất sản xuất tối ưu.

Lập kế hoạch sản xuất tổng thể và lập kế hoạch nguồn lực sản xuất

Lịch trình sản xuất tổng thể là một trong những điểm khởi đầu cho việc lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu (MRP I) và Lập kế hoạch nguồn lực sản xuất (MRP II). Tuy nhiên, ngoài MPS, MRP còn sử dụng các đầu vào như trạng thái tồn kho, BOM, định tuyến, yêu cầu và chi phí nguyên vật liệu, hồ sơ tài chính, nhân sự và công suất máy móc, v.v. để tạo một kế hoạch chi tiết cao cho tất cả các nguồn lực khác nhau liên quan đến sản xuất và cung cấp cho bạn cái nhìn tổng quan theo thời gian thực về doanh nghiệp của bạn, nâng cao khả năng quản lý hoạt động tổng thể thay vì chỉ lập kế hoạch sản xuất.

Không giống như việc tạo lịch trình sản xuất tổng thể, sự phức tạp của việc lập kế hoạch nguồn lực sản xuất khiến việc lập kế hoạch nguồn lực sản xuất trở nên bất khả thi. Ngày nay, có nhiều nhà cung cấp phần mềm khác nhau cung cấp hệ thống MRP, nhưng nhiều người trong số họ đã phát triển từ phần mềm kế toán hoặc quản lý hàng tồn kho và bị hạn chế về khả năng lập kế hoạch nguồn lực sản xuất. Sử dụng thích hợp phần mềm MRPTuy nhiên, điều này ngày càng trở nên quan trọng hơn khi nói đến việc duy trì tính cạnh tranh trong hoạt động kinh doanh sản xuất.

MRPeasy là một trong số ít giải pháp dựa trên đám mây kết hợp cả chức năng phần mềm lập kế hoạch sản xuất và lập kế hoạch sản xuất, nghĩa là hệ thống này hỗ trợ cả lập kế hoạch dài hạn dựa trên MPS cũng như lập kế hoạch ngắn hạn.

Quy trình lập kế hoạch tổng thể trong hệ thống MRP

Mặc dù bạn có thể sử dụng Excel để tạo một lịch trình sản xuất tổng thể đơn giản, nhưng các hệ thống MRP/ERP sản xuất hiện đại (hoặc ít nhất là các hệ thống có chức năng MPS) khiến việc sử dụng lịch trình sản xuất chính làm cơ sở cho việc lập kế hoạch và lập kế hoạch nâng cao hơn trở nên cực kỳ đơn giản. Đây là cách hệ thống MRP sử dụng MPS:

1. Nhập dữ liệu tự động. Phần mềm MRP tự động điền vào một số thông tin đầu vào dựa trên dữ liệu mà nó có: đơn đặt hàng chắc chắn, đơn đặt hàng sản xuất đã được lên lịch, đơn đặt hàng và hàng tồn kho ban đầu. Khi bất kỳ giá trị nào trong số này thay đổi, MPS sẽ tự động được cập nhật, cung cấp thông tin theo thời gian thực cho các nhóm bán hàng, sản xuất và mua sắm và cho phép họ thực hiện hành động cần thiết, ví dụ: bằng cách thay đổi MPS, tăng công suất hoặc đặt hàng thêm nguyên liệu.

2. Lập kế hoạch nhu cầu. Đội ngũ bán hàng sử dụng dữ liệu và xu hướng lịch sử để dự báo nhu cầu trong thời gian tới. Sau khi đưa vào các đơn đặt hàng của công ty và nhu cầu dự báo, hệ thống sẽ so sánh nó với mức tồn kho hiện tại để xác định số lượng cần thiết để sản xuất trong kỳ. Đây là lịch trình sản xuất tổng thể cơ bản.

Điều quan trọng cần lưu ý là dự báo nhu cầu chỉ có giá trị cho đến khi số lượng đặt hàng của công ty không vượt quá nhu cầu dự báo.

3. Quy hoạch năng lực. Sau khi MPS cơ bản được tạo, người lập kế hoạch sản xuất sẽ bước vào. Hệ thống MRP sử dụng MPS để thực hiện Lập kế hoạch năng lực cắt thô (RCCP). Điều này liên quan đến việc kiểm tra xem có đủ năng lực (về máy móc và lao động) để đáp ứng tiến độ sản xuất được nêu trong MPS hay không. Nếu năng lực sẵn có không đáp ứng được yêu cầu về năng lực, người lập kế hoạch sản xuất cần điều chỉnh MPS hoặc tăng năng lực sản xuất, ví dụ bằng cách thêm ca.

4. Lập kế hoạch mua sắm. Sau khi MPS được thiết lập, hệ thống sẽ sử dụng nó làm đầu vào để tính toán yêu cầu nguyên vật liệu cho từng giai đoạn. Phần mềm MRP lấy lịch trình sản xuất tổng thể và định mức nguyên liệu (BOM) cho từng sản phẩm, cũng như lượng nguyên liệu tồn kho hiện tại và tính toán số lượng của từng nguyên liệu hoặc thành phần cần thiết và khi nào cần. Sau đó, nhóm thu mua có thể sử dụng kế hoạch này để đảm bảo rằng các nguyên liệu cần thiết được mua kịp thời cho quá trình sản xuất và mức tồn kho được tối ưu hóa.

5. Lập kế hoạch sản xuất. Hệ thống MRP có thể được sử dụng để chuyển đổi đơn đặt hàng của khách hàng thành đơn đặt hàng sản xuất và tự động lên lịch cho chúng theo nguồn lực sẵn có hoặc ngày đến hạn của đơn hàng. Ngoài ra, người lập kế hoạch sản xuất có thể tạo các đơn đặt hàng sản xuất theo cách thủ công (sau đó được lên lịch tự động) để điều chỉnh sản xuất cho phù hợp với MPS.

6. Điều chỉnh theo thời gian thực. Như đã đề cập ở trên, hệ thống MRP/ERP có thể được sử dụng để điều chỉnh MPS và các kế hoạch tiếp theo theo thời gian thực khi điều kiện thay đổi, chẳng hạn như nhu cầu tăng đột biến hoặc chậm trễ trong việc nhận nguyên liệu thô. Sự linh hoạt này cho phép các nhà sản xuất phản ứng nhanh chóng với những thay đổi trong môi trường kinh doanh, giảm thiểu rủi ro và tổn thất tiềm ẩn, đồng thời thông báo cho mỗi bên và tham gia vào quá trình này. Nó cũng tạo điều kiện thuận lợi cho việc phân tích kịch bản giả định, cho phép các nhà sản xuất chuẩn bị tốt hơn cho nhiều tình huống có thể xảy ra.

Bằng cách tích hợp MPS vào hệ thống MRP, các nhà sản xuất có thể tự động hóa và tối ưu hóa quy trình lập kế hoạch sản xuất, nâng cao hiệu quả, giảm chi phí và nâng cao khả năng đáp ứng nhu cầu của khách hàng.

điểm chính

• Lịch trình sản xuất tổng thể (MPS) là một công cụ lập kế hoạch sản xuất giúp điều chỉnh sản xuất theo nhu cầu, nêu chi tiết sản phẩm, số lượng và mốc thời gian trong khoảng thời gian lập kế hoạch từ vài tháng đến nhiều năm.
• Lợi ích của việc lập kế hoạch tổng thể bao gồm tối ưu hóa hàng tồn kho, so sánh độ chính xác của dự báo, năng lực, lập kế hoạch lao động và tài chính chính xác cũng như khả năng tăng sự hài lòng của khách hàng.
• Mặc dù MPS chủ yếu liên quan đến môi trường sản xuất để tồn kho, nhưng nó có thể được sử dụng trong sản xuất theo đơn đặt hàng cũng như sản xuất ở chế độ hỗn hợp.
• Đầu vào chính của MPS bao gồm hàng tồn kho hiện tại, dự báo nhu cầu, đơn đặt hàng chắc chắn và số lượng sản xuất. Ngoài ra, các công ty có thể tính đến tồn kho an toàn và năng lực sản xuất.
• Việc quản lý đúng lịch trình sản xuất tổng thể đòi hỏi phải cân bằng cung và cầu, điều chỉnh kế hoạch phù hợp với mục tiêu kinh doanh, thường xuyên cập nhật MPS, cộng tác giữa các phòng ban, sử dụng phần mềm ERP hỗ trợ MPS và theo dõi các số liệu chính.

Các câu hỏi thường gặp

Bạn cũng có thể thích: Sự khác biệt giữa lập kế hoạch sản xuất và lập kế hoạch là gì?